Contoh audit energi kali ini dilakukan pada sistem pendinginan di sebuah industri. Diketahui bahwa sebuah industri menggunakan 3 buah chiller untuk mensuplai kebutuhan di unit produksi (pabrik) dan unit perkantoran.

Sistem chiller merupakan salah satu pengguna energi (beban listrik) terbesar di perusahaan. Identifikasi awal terhadap distribusi energi perusahaan, sistem chiller ini mengkonsumsi 40% dari total konsumsi listrik perusahaan.

Berikut ini adalah contoh audit energi yang dapat dilakukan

Audit ini bertujuan untuk mengidentifikasi inefisiensi dan mengoptimalkan kinerja sistem chiller guna mengurangi konsumsi energi.

Tahapan Audit

Mengumpulkan data energi. Data yang dimaksud adalah data yang relevan dengan tujuan dan ruang lingkup audit energi yang sudah ditetapkan.
Menganalisis efisiensi energi sistem chiller dan mengidentifikasi potensi penghematan energi
Memberikan rekomendasi peningkatan efisiensi operasional

1. Pengumpulan Data

Data Operasional: Mengumpulkan data historis konsumsi listrik chiller selama 1 bulan terakhir
Pengukuran Langsung: Menggunakan alat power quality analyzer untuk mengukur konsumsi daya real-time
Pola Penggunaan: Mengamati beban pendinginan, suhu air masuk & keluar.

2. Analisis Data dan Identifikasi Peluang Penghematan

Efisiensi Chiller: Menghitung Coefficient of Performance (COP)
Efisiensi AHU: Menghitung Coefficient of Performance (COP)
Beban Pendinginan: Meninjau rasio beban aktual terhadap kapasitas desain serta menghitung energi mass balance.
Kinerja Pompa: Menganalisis aliran air dan efisiensi pompa
Pola Operasional: Mengidentifikasi pola operasi demand

Hasil Pengukuran, Perhitungan dan Temuan

Kapasitas Chiller: 250,185 dan 100 TR (Ton Refrigerasi)
Daya Total Terukur: 355 kW
COP Rata-rata seluruh chiller: 1,6 (standar optimal: ≥ 2,9)
Suhu Air Keluar: 12°C & 9 °C (masih dalam batas normal)
Faktor Daya: 0,7 (belum optimal)
Inefisiensi Teridentifikasi:
- Chiller 250 beroperasi dengan dengan load 125% dengan satu compressor untuk menghemat konsumsi Listrik (dapat merusak kinerja compressor)
- Pompa air pendingin berjalan terus menerus meskipun beban di chiller 100 TR rendah
- Teridentifikasi water tank terbuka sehingga menyebabkan losess temperature dan terjadi pengotor pada condenser chiller
- Kontrol temperature udara pada AHU diatur secara manual dengan motor fan bekerja secara maksimum.

3. Rekomendasi Efisiensi Energi

✅ Optimasi Beban Chiller

Menggunakan sistem chiller sequencing untuk menyesuaikan jumlah chiller yang beroperasi sesuai beban aktual
Menjaga beban chiller pada kondisi 60 hingga 80% agar bekerja lebih efisien

✅ Perbaikan Faktor Daya

Menginstal kapasitor bank untuk meningkatkan faktor daya menjadi ≥0,9
Mengurangi penalti biaya listrik akibat faktor daya rendah

✅ Optimasi Pompa

Untuk mengontrol kecepatan laju air sesuai kebutuhan, menginstal VFD (Variable Frequency Drive) pada pompa
Mengganti teknologi motor dari IE 1 ke IE 3/4/5 yang lebih efisien

✅ Optimasi AHU

Menginstal VFD (Variable Frequency Drive) pada motor fan untuk mengontrol kecepatan udara sesuai kebutuhan
Mengganti teknologi motor fan dari AC ke EC motor

✅ Peningkatan Manajemen Energi

Memasang sistem otomatisasi & monitoring energi untuk menyesuaikan beban pendinginan secara real-time
Mengedukasi teknisi terkait pengoperasian sistem chiller yang lebih hemat energi

Dampak Implementasi

Setelah implementasi rekomendasi selama 6 bulan, penghematan yang diperoleh adalah:

Konsumsi listrik chiller turun 15%
Biaya listrik berkurang sebesar 20%
COP Chiller meningkat dari 1,6 menjadi 3,2
Faktor daya meningkat dari 0,7 menjadi 0,9

Kesimpulan

Dalam contoh audit energi pada sistem chiller ini, berhasil mengidentifikasi penyebab pemborosan energi dan merekomendasikan langkah-langkah optimalisasi yang dapat menghasilkan penghematan secara signifikan. Dengan penerapan sistem otomatisasi, pemeliharaan rutin, dan pengaturan beban yang tepat, konsumsi energi sistem pendinginan dapat dikurangi secara efektif.